Impression 3D FDM grand format : définition, fonctionnement et avantages pour l’industrie
Par Nicolas Barbier · Catégorie : Magazine 3D
Produire une pièce technique de plusieurs dizaines de centimètres — parfois plus d’un mètre — sans investir dans un outillage, sans attendre des semaines et sans exploser son budget : c’est exactement ce que permet l’impression 3D FDM grand format. Longtemps cantonnée au prototypage de petits objets, la fabrication additive par dépôt de fil fondu s’est imposée comme une véritable solution de production de grandes pièces fonctionnelles pour l’industrie.
Mais entre les promesses marketing et la réalité de l’atelier, il reste un fossé. Quels volumes peut-on réellement imprimer ? Avec quels matériaux ? Pour quelles applications, et à quelles limites faut-il s’attendre ? Ce guide complet répond à toutes ces questions, avec des données concrètes et des repères de décision. À la fin de votre lecture, vous saurez si la FDM grand format est adaptée à votre projet — et comment le lancer dans les meilleures conditions.
À retenir. La FDM grand format permet de fabriquer de grandes pièces techniques, sans outillage, en quelques jours, dans des matériaux performants (ABS, ASA, PC, ULTEM/PEI, Nylon…). Elle est idéale pour le prototype, la petite et la moyenne série, et pour des pièces qu’aucune machine classique (volume 200-300 mm) ne peut produire d’un seul bloc. Chez ADDiNNOV 3D, le plateau atteint 914 × 610 × 914 mm.
1. Qu’est-ce que l’impression 3D FDM (dépôt de fil fondu) ?
Le FDM (de l’anglais Fused Deposition Modeling, ou dépôt de fil fondu) est le procédé de fabrication additive le plus répandu et le plus polyvalent. Son principe est à la fois simple et redoutablement efficace : un fil de thermoplastique est entraîné jusqu’à une buse chauffée à haute température, où il fond. La matière en fusion, de l’ordre du dixième de millimètre, est ensuite déposée précisément, couche après couche, jusqu’à former la pièce finie.
Chaque couche se soude à la précédente en refroidissant. La pièce « pousse » donc verticalement, strate par strate, à partir d’un modèle numérique en trois dimensions. On parle aussi de FFF (Fused Filament Fabrication) : c’est le même procédé, la dénomination FDM étant à l’origine une marque déposée par le fabricant Stratasys, pionnier de la technologie.
Un procédé additif, par opposition aux procédés soustractifs
Pour bien comprendre la fabrication additive, il faut l’opposer aux méthodes traditionnelles. L’usinage est soustractif : on part d’un bloc de matière et on retire l’excédent. Le moulage par injection est formatif : on remplit une empreinte. Le FDM, lui, est additif : on ne dépose que la matière strictement nécessaire à la pièce. Cette différence fondamentale explique la plupart de ses avantages — absence d’outillage, liberté géométrique, faible gaspillage de matière — comme certaines de ses contraintes, que nous détaillerons plus loin.
La grande force du FDM tient à la diversité de ses matériaux : des plastiques courants aux polymères haute performance, en passant par les matériaux ignifugés, antistatiques ou biocompatibles. C’est ce qui en fait le procédé de référence dès que vos pièces doivent répondre à des exigences mécaniques, thermiques ou réglementaires précises.
2. Qu’appelle-t-on « grand format » en FDM ?
Le terme « grand format » désigne la capacité à imprimer des pièces dont les dimensions dépassent largement celles des machines courantes. La majorité des imprimantes 3D du marché se limitent à un volume de l’ordre de 200 à 300 mm par côté. Au-delà, on entre dans le territoire du grand format, qui permet de réaliser des objets de plusieurs dizaines de centimètres, voire de plus d’un mètre, en un seul bloc.
L’écart est considérable. Là où une machine de bureau impose de découper la pièce, de la sous-traiter ailleurs ou de revoir entièrement sa conception, une imprimante grand format produit la pièce monobloc, sans rupture mécanique ni ligne de collage. C’est un avantage déterminant pour la résistance, l’étanchéité et la précision dimensionnelle de l’ensemble.
Cette capacité répond à une tendance de fond : la fabrication additive de grandes pièces est l’un des segments les plus dynamiques de l’industrie, portée par des besoins très concrets dans le transport, l’industrie et la maintenance. Là où il fallait autrefois investir dans un moule surdimensionné, sous-traiter à l’étranger ou multiplier les pièces collées, le grand format apporte une réponse locale, rapide et flexible. Pour beaucoup d’industriels, c’est aussi un moyen de relocaliser la production de pièces spécifiques et de sécuriser leurs approvisionnements, sans immobiliser de capital dans des outillages.
Un exemple concret de volume grand format
Chez ADDiNNOV 3D, le procédé FDM repose sur des machines industrielles Stratasys Fortus, avec un volume d’impression de 914 × 610 × 914 mm (L × l × H). Concrètement, cela autorise la fabrication de carénages, de gabarits, de bacs, de supports ou de pièces de carrosserie de grande dimension sans assemblage.
Et si la pièce dépasse malgré tout ce volume ? Plusieurs solutions existent et font partie du savoir-faire d’un bon prestataire :
réorienter la pièce en diagonale ou couchée pour exploiter au mieux la diagonale du plateau ;
imprimer à une autre échelle (1/2, 1/5…) lorsqu’il s’agit d’une maquette de validation ;
fractionner la pièce et la réaliser en plusieurs éléments assemblés ensuite « en puzzle », avec emboîtements prévus dès la conception.
Le « grand format » n’est donc pas seulement une question de taille de machine : c’est aussi une approche de conception qui consiste à raisonner en volumes utiles, en orientation et en stratégie d’assemblage.
3. Comment fonctionne l’impression FDM grand format, étape par étape
Comprendre la chaîne de fabrication permet d’anticiper les délais, d’optimiser les coûts et d’éviter les mauvaises surprises. Voici le déroulé type d’un projet en FDM grand format.
Étape 1 — Le fichier 3D et sa préparation
Tout commence par un modèle CAO fourni au format d’échange standard, généralement STEP (idéal car il conserve la géométrie native) ou STL. Le bureau d’études vérifie l’imprimabilité de la pièce : épaisseurs de paroi, congés, porte-à-faux, présence de volumes fermés. C’est aussi le moment d’appliquer les principes de conception pour la fabrication additive (DfAM), sur lesquels nous reviendrons.
Étape 2 — Le tranchage (slicing)
Un logiciel découpe virtuellement la pièce en centaines de couches horizontales et calcule les trajectoires de la buse. C’est ici que se décident des paramètres clés : hauteur de couche (finesse), taux et motif de remplissage (le fameux remplissage en nid d’abeille), orientation de la pièce et génération des supports pour les parties en surplomb.
Étape 3 — L’impression couche par couche
La buse chauffée dépose le filament fondu selon les trajectoires calculées. Sur les machines industrielles, l’impression a lieu dans une enceinte chauffée, dont la température est régulée tout comme celle du plateau. Cette maîtrise thermique est essentielle : elle garantit une bonne soudure entre les couches et une répétabilité d’une fabrication à l’autre. Le contrôle de l’hygrométrie évite par ailleurs que le filament n’absorbe l’humidité, ce qui dégraderait la qualité.
Étape 4 — Le retrait des supports et le post-traitement
Une fois la pièce terminée, on retire les structures de support. Selon le besoin, la pièce peut ensuite être ébavurée, poncée, lissée, peinte, ou recevoir des inserts filetés ou des taraudages pour accueillir votre visserie (CHC, BTR, HC). Le post-traitement détermine en grande partie l’aspect final et l’intégration de la pièce dans votre produit.
Du fichier validé à la pièce livrée, le délai se compte en jours, là où la voie traditionnelle (conception d’un moule, par exemple) se compte en semaines ou en mois.
4. Quels matériaux techniques pour la FDM grand format ?
C’est souvent le matériau qui fait ou défait un projet. La FDM se distingue par une palette de polymères techniques capable de répondre à des contraintes très variées : milieu médical, électronique, aérospatial, aéronautique ou automobile. Voici les principales familles disponibles.
| Matériau | Atout principal | Usage type |
|---|---|---|
| ABS-M30 | Jusqu’à 70 % plus résistant en traction/flexion que l’ABS de base | Pièces techniques polyvalentes |
| ABS-M30i | Biocompatible et stérilisable | Médical |
| ABS-ESD7 | Antistatique (dissipation des charges) | Électronique, environnements sensibles |
| ASA | Insensible aux UV | Applications extérieures |
| PC | Bonne tenue mécanique et thermique | Outils, pièces exigeantes |
| PC-ISO | Biocompatible, stérilisable | Alimentaire, médical |
| PC-ABS | Résistance aux chocs et à la température | Pièces sollicitées |
| Nylon 12 | Endurance, finition, intégration d’inserts | Pièces fonctionnelles |
| Diran 410MF07 | Faible friction (dureté ~14,9 MPa) | Pièces glissantes, guides |
| ULTEM 9085 (PEI) | Haute tenue thermique/mécanique/chimique, UL94 V0 | Aéronautique, ferroviaire |
| ULTEM 1010 | Résiste jusqu’à +216 °C, biocompatible, UL94 V0/5VA | Applications extrêmes |
| PA11 biosourcé | Origine végétale, démarche responsable | Pièces techniques durables |
Cette diversité est un atout stratégique : pour une même pièce grand format, on peut choisir un ABS économique pour valider une forme, puis basculer vers un ULTEM ignifugé pour la pièce de production destinée à une cabine d’avion ou à du matériel roulant.
Comment choisir le bon matériau ?
Face à cette palette, la bonne méthode consiste à partir de l’usage, pas du nom commercial. Posez-vous quelques questions clés : à quelle température la pièce sera-t-elle exposée en service ? Doit-elle résister au feu (classement UL94, exigences ferroviaires ou aéronautiques) ? Sera-t-elle en extérieur et donc exposée aux UV ? En contact alimentaire ou en milieu médical ? Doit-elle dissiper les charges électrostatiques ? Subira-t-elle des frottements répétés ?
À chaque contrainte correspond une famille adaptée : l’ASA pour l’extérieur, l’ABS-ESD7 pour l’électronique, le PC-ISO pour l’alimentaire, le Diran pour les pièces glissantes, l’ULTEM pour la haute température et la tenue au feu. Pour une grande pièce, le coût matière n’étant pas négligeable, on cherche le juste niveau de performance : inutile de payer un ULTEM lorsqu’un ABS-M30 suffit largement. C’est tout l’intérêt d’un échange en amont avec le bureau d’études, qui arbitre entre exigences techniques, contraintes réglementaires et budget.
Notez enfin une subtilité propre au grand format : plus la pièce est volumineuse, plus le choix du remplissage influence le prix et le poids. Un remplissage partiel en nid d’abeille allège la pièce et réduit le temps d’impression — donc le coût — sans affaiblir significativement sa robustesse. À l’inverse, une pièce pleine garantit l’étanchéité. Ce sont des arbitrages que l’on cale en amont.
5. Les avantages de la FDM grand format pour l’industrie
Pourquoi de plus en plus de bureaux d’études et de responsables méthodes se tournent-ils vers cette technologie ? Pour des bénéfices très concrets.
Zéro outillage. C’est l’avantage numéro un. Aucun moule, aucune matrice à fabriquer : on passe directement du fichier 3D à la pièce. L’investissement initial d’un moule d’injection (souvent plusieurs milliers, voire dizaines de milliers d’euros) disparaît, ce qui rend rentables les petites et moyennes séries comme les pièces uniques.
Des délais courts. Sans outillage à concevoir ni à usiner, la fabrication démarre presque immédiatement. Une grande pièce peut être livrée en quelques jours, un atout décisif pour tenir un jalon projet ou dépanner une ligne de production à l’arrêt.
La liberté de conception. La fabrication additive autorise des géométries impossibles ou ruineuses à obtenir autrement : canaux internes, structures allégées, formes organiques, pièces monobloc qui en remplacent plusieurs. Vous concevez la pièce dont vous avez besoin, pas celle que le procédé vous impose.
L’allègement. Grâce au remplissage interne réglable et à l’optimisation des formes, on réduit la masse sans sacrifier la résistance. Un enjeu majeur en transport (aéronautique, ferroviaire, véhicules industriels), où chaque kilogramme embarqué compte.
Un coût maîtrisé. En supprimant l’outillage et en limitant le gaspillage de matière, la FDM offre un coût à la pièce très compétitif sur les petites et moyennes quantités. Le bureau d’études peut en outre optimiser la modélisation (orientation, densité, épaisseurs) pour réduire encore la facture.
La validation avant industrialisation. Imprimer une grande pièce permet de la tester en conditions réelles avant de lancer, le cas échéant, un moule d’injection. C’est une assurance contre les erreurs coûteuses de conception.
La production à la demande. Enfin, la FDM transforme la logique de stock : plutôt que d’immobiliser des pièces en magasin, on conserve le fichier numérique et on réimprime au besoin. Pour les pièces de rechange, les références à faible rotation ou les composants devenus obsolètes, ce « stock numérique » réduit les coûts de stockage et garantit la disponibilité de la pièce, même des années après la fin de série.
6. Limites et points de vigilance (et comment les gérer)
Aucune technologie n’est universelle, et la transparence fait partie d’une bonne expertise. Voici les limites réelles de la FDM grand format — et les parades qui permettent de les contourner.
L’anisotropie. Une pièce FDM est constituée de couches superposées. Sa résistance mécanique est donc légèrement inférieure dans l’axe vertical (le sens de l’empilement) par rapport au plan des couches. La parade : orienter judicieusement la pièce lors du tranchage pour que les efforts principaux soient repris dans le sens le plus résistant.
L’état de surface. Le dépôt par couches laisse des stries visibles, surtout sur les surfaces inclinées. La parade : choisir une hauteur de couche fine, et appliquer un post-traitement (ponçage, lissage, peinture) sur les zones visibles ou fonctionnelles.
Les tolérances. La FDM offre de bonnes tolérances pour la plupart des usages techniques (de l’ordre de quelques dixièmes de millimètre), mais reste moins précise que l’usinage pour les ajustements serrés. La parade : combiner l’impression et une reprise par usinage sur les portées critiques — une approche multi-technologies que tous les ateliers ne proposent pas.
Le retrait et les contraintes internes. Le refroidissement peut induire de légères déformations sur les très grandes pièces. La parade : une enceinte chauffée et régulée, une conception adaptée (nervures, épaisseurs homogènes) et l’expérience du préparateur.
Le dépassement du volume machine. Même un grand plateau a ses limites. La parade : l’assemblage « puzzle » évoqué plus haut, ou l’impression à l’échelle pour les maquettes.
En résumé, ces limites sont parfaitement gérables lorsqu’elles sont anticipées dès la conception. C’est précisément là que la valeur d’un bureau d’études intégré fait la différence par rapport à une simple prestation d’impression.
7. Applications industrielles de la FDM grand format par secteur
La théorie est utile, mais ce sont les usages réels qui parlent le mieux. Voici comment différents secteurs exploitent la FDM grand format.
Carrosserie poids lourd et véhicules industriels
C’est l’un des terrains de jeu favoris du grand format. Pièces de carrosserie sur mesure, carénages, supports, habillages, pièces détachées de bennes ou de citernes devenues introuvables : la FDM produit des pièces volumineuses et légères sans l’outillage qu’imposeraient la chaudronnerie ou le composite. Un levier puissant pour les programmes d’allègement et la maintenance de flottes.
Aéronautique et spatial
Le secteur utilise massivement la FDM pour les outillages, gabarits et montages d’assemblage, ainsi que pour des pièces non structurelles d’habitacle. Les matériaux comme l’ULTEM 9085 (classé UL94 V0) répondent aux exigences feu-fumées, tandis que l’allègement réduit la masse embarquée. Ces applications « hors pièce structurelle » constituent une porte d’entrée idéale, plus rapide à qualifier.
Ferroviaire et MRO
Maintenance, réparation et révision : le ferroviaire a un besoin chronique de pièces de rechange, souvent obsolètes ou hors catalogue. La rétro-conception associée à la FDM permet de recréer ces pièces à la demande, en s’appuyant sur des matériaux conformes aux normes du matériel roulant (la norme feu-fumées EN 45545 est ici incontournable). On parle alors de « stock numérique » : on réimprime au lieu de stocker.
Agroalimentaire et équipementiers de lignes
Préhenseurs, guides, racleurs, pièces d’usure : les lignes de conditionnement réclament des pièces sur mesure, parfois en contact alimentaire. La FDM permet de les produire rapidement pour éviter l’immobilisation d’une ligne, avec des matériaux adaptés (et la possibilité d’employer des polymères détectables ou conformes aux réglementations en vigueur).
Électronique professionnelle
Boîtiers, capots, supports d’instrumentation en petite série : la FDM évite le coût d’un moule d’injection pour des volumes modestes. Le matériau ABS-ESD7 antistatique est particulièrement prisé pour protéger les composants sensibles aux décharges électrostatiques.
Des exemples concrets
Quelques pièces illustrent cette polyvalence : un boîtier en ULTEM pour de l’équipement électronique exigeant, un écarteur en PA12 pour le bâtiment, une pièce doseuse pour l’agroalimentaire, ou encore des éléments de grande dimension pour le décor et la communication. Au-delà des objets eux-mêmes, ce sont surtout des références sectorielles exigeantes qui valident la démarche : ADDiNNOV 3D travaille pour l’automobile, l’aérospatiale, l’aéronautique, le ferroviaire, l’électronique et le médical, et compte parmi ses références des acteurs aussi exigeants qu’Airbus, SNCF, Thales ou Hutchinson. Autant de secteurs où la moindre pièce doit tenir ses promesses, sans compromis sur la qualité.
Dans tous ces cas, le dénominateur commun est le même : produire la bonne pièce, au bon matériau, rapidement, sans outillage, dans des dimensions que les machines classiques ne savent pas atteindre.
8. FDM grand format ou autre procédé ? Le comparatif
Choisir la FDM n’a de sens que si on la compare honnêtement aux alternatives. Voici les grandes lignes pour arbitrer.
| Critère | FDM grand format | SLS / MJF (frittage) | Usinage CNC | Injection plastique |
|---|---|---|---|---|
| Outillage | Aucun | Aucun | Aucun | Moule coûteux |
| Grandes pièces | Excellent (monobloc) | Limité au volume machine | Selon machine | Selon moule |
| Délai | Quelques jours | Quelques jours | Court à moyen | Long (moule) |
| Coût petite série | Très compétitif | Compétitif | Variable | Élevé (amortir le moule) |
| Coût grande série | Moins adapté | Moyen | Variable | Imbattable |
| État de surface | Strié (post-traitable) | Granuleux/homogène | Excellent | Excellent |
| Matériaux techniques | Très large (jusqu’au PEI) | Nylons et dérivés | Tous | Large |
Quand choisir la FDM grand format ? Pour des grandes pièces techniques, en prototype ou en petite/moyenne série, lorsque l’absence d’outillage et la rapidité priment. C’est aussi le bon choix pour des pièces monobloc volumineuses qu’aucune autre voie ne produit aussi simplement.
Quand envisager autre chose ? Le SLS/MJF brille sur les petites pièces complexes en série et les géométries sans support. L’usinage s’impose pour les tolérances très serrées et les métaux. L’injection reste reine sur les très grandes séries (au-delà de quelques milliers de pièces), où l’amortissement du moule devient rentable.
Le vrai atout d’un prestataire multi-technologies est là : pouvoir vous orienter — sans parti pris — vers le procédé le plus pertinent, voire combiner plusieurs procédés sur une même pièce (par exemple une pièce imprimée avec une portée usinée).
9. Du fichier 3D à la pièce livrée : réussir votre projet
Quelques bonnes pratiques font la différence entre une pièce « correcte » et une pièce parfaitement adaptée à son usage.
Concevez pour la fabrication additive (DfAM). Pensez la pièce en fonction du procédé : orientez les efforts dans le sens des couches, évitez les porte-à-faux inutiles, homogénéisez les épaisseurs, prévoyez les emboîtements si un assemblage est nécessaire. Un fichier conçu « FDM » coûte moins cher et donne une meilleure pièce.
Fournissez le bon format. Le STEP est préférable car il conserve la géométrie native ; le STL convient pour les formes simples ou les maquettes. Indiquez clairement les surfaces fonctionnelles, les tolérances critiques et l’usage final.
Exprimez vos contraintes, pas un matériau. Température de service, tenue au feu, contact alimentaire, exposition UV, propriétés antistatiques : ces informations permettent au bureau d’études de choisir le matériau et les paramètres optimaux.
Appuyez-vous sur un bureau d’études. De la création de l’idée au cahier des charges, de la conception à la réalisation du prototype, un accompagnement intégré sécurise le projet et réduit les itérations. C’est aussi ce qui permet d’optimiser le coût d’une grande pièce, où chaque heure d’impression compte.
Checklist : réussir votre pièce FDM grand format
Définir l’usage final et les contraintes (mécaniques, thermiques, feu, UV, contact alimentaire, ESD).
Choisir le matériau au juste niveau de performance, en lien avec le bureau d’études.
Concevoir « additif » : orientation des efforts dans le sens des couches, épaisseurs homogènes, congés, emboîtements si assemblage.
Vérifier le volume : la pièce tient-elle sur le plateau, ou faut-il prévoir un assemblage « puzzle » ?
Arbitrer le remplissage : plein pour l’étanchéité, partiel (nid d’abeille) pour alléger le coût et le poids.
Identifier les surfaces fonctionnelles à reprendre en usinage et les zones visibles à post-traiter.
Fournir un fichier propre (STEP de préférence) et indiquer clairement les tolérances critiques.
Concrètement, le plus simple reste de demander un devis en joignant votre fichier 3D : vous obtenez rapidement une estimation de coût et de délai, ainsi que des recommandations de conception et de matériau.
10. FAQ — Impression 3D FDM grand format
Quelle est la taille maximale d’une pièce en FDM grand format ? Cela dépend du volume de la machine. Chez ADDiNNOV 3D, le plateau atteint 914 × 610 × 914 mm. Au-delà, la pièce peut être réorientée, imprimée à l’échelle ou réalisée en plusieurs éléments assemblés.
Quel est le matériau FDM le plus solide ? Tout dépend de la sollicitation. Pour la tenue mécanique et thermique, les polymères haute performance comme l’ULTEM 9085 et l’ULTEM 1010 (PEI) dominent ; pour un bon compromis polyvalent, le PC et le Nylon 12 sont d’excellents choix, devant l’ABS-M30.
La FDM grand format est-elle étanche ? Oui, à condition d’imprimer la pièce pleine (remplissage à 100 %) et de soigner les paramètres. Pour alléger une pièce non étanche, on réduit le remplissage (nid d’abeille).
Quel délai pour une grande pièce imprimée en 3D ? Généralement quelques jours, selon la taille, le matériau et le post-traitement. C’est nettement plus rapide que la conception d’un outillage.
Combien coûte une pièce FDM grand format ? Le coût dépend du volume de matière, du temps d’impression, du matériau et des finitions. L’optimisation de la conception (orientation, densité, épaisseurs) permet de le réduire sensiblement. Le mieux est de demander un devis avec votre fichier.
FDM ou injection plastique ? La FDM est plus pertinente pour le prototype et la petite/moyenne série (pas d’outillage). L’injection devient rentable sur les très grandes séries, une fois le moule amorti.
Peut-on imprimer en FDM une pièce résistante au feu ? Oui. Des matériaux comme l’ULTEM 9085 et l’ULTEM 1010 sont classés UL94 V0, et des solutions existent pour les exigences feu-fumées du ferroviaire (EN 45545) ou de l’aéronautique. Précisez le niveau requis dès la demande.
Livrez-vous partout en France ? Oui : ADDiNNOV 3D expédie ses pièces depuis Rennes vers toute la France, ainsi que vers la Belgique et la Suisse.
Conclusion : la grande pièce technique, sans les contraintes
L’impression 3D FDM grand format réunit ce que l’industrie recherche : de grandes pièces techniques, fabriquées sans outillage, rapidement, dans des matériaux performants, en prototype comme en petite et moyenne série. Bien employée — avec une conception adaptée, le bon matériau et un post-traitement maîtrisé — elle remplace ou complète avantageusement l’usinage, le moulage et la chaudronnerie sur tout un pan d’applications.
Chez ADDiNNOV 3D, cette expertise s’appuie sur un parc industriel Stratasys (plateau 914 × 610 × 914 mm), une maîtrise des matériaux du standard à l’ULTEM, un bureau d’études intégré et une approche multi-technologies (FDM, SLS/MJF, résine, métal DMLS, usinage, injection, thermoformage). De la simple grande pièce de validation à la série récurrente, l’objectif reste le même : vous livrer la pièce juste, au bon coût, avec le bon conseil.
Vous avez un projet de grande pièce ? Demandez un devis gratuit sous 24 h en joignant vos fichiers STEP ou STL — ou échangez avec notre bureau d’études pour optimiser votre conception avant fabrication. Livraison en France, en Belgique et en Suisse, depuis Rennes.
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